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2025/11/30 21:08:35 人氣（21616）
鋁件零件(jiàn)加工變形的原因(yīn)很多，與材質、零件(jiàn)形狀、生産條件等(deng)都有關系。主要有(you)以下幾個方面：毛(mao)坯内應力引起的(de)🚩變形，切削力、切削(xue)熱引起的變形，夾(jiá)緊力引起的變💛形(xíng)。
一、減少加工變形(xíng)的工藝措施
采用(yong)自然或人工時效(xiào)以及振動處理，均(jun)可部分消🔞除毛坯(pi)的✌️内應力。預先加(jia)工也是行之有效(xiào)的工藝方法。對肥(féi)✨頭大耳的毛坯，由(yóu)于餘量大，故加工(gong)後變形也大。若預(yù)先加工掉毛坯的(de)多餘部分，縮小各(gè)部分的餘量🐅，不僅(jǐn)可以減少以後工(gōng)序的加工變形，而(er)🐆且預先加工後放(fàng)置一段時間，還可(kě)以釋放一部分内(nei)應力。
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刀具的(de)材料、幾何參數對(duì)切削力、切削熱有(yǒu)重要的影響💰，正确(què)😘選擇刀具，對減少(shǎo)零件加工變形至(zhì)關重要。
（ 1 ）合理選擇(ze)刀具幾何參數。
① 前(qian)角：在保持刀刃強(qiang)度的條件下，前角(jiǎo)适當選擇大一🔱些(xiē)，一方面可以磨出(chū)鋒利的刃口，另外(wài)可以減少切削變(biàn)形，使排屑順利，進(jin)而降低切削力和(he)切削溫💃度。切忌使(shǐ)用負前角刀具。
② 後(hou)角：後角大小對後(hou)刀面磨損及加工(gong)表面質量有直接(jie)的影響。切削厚度(du)是選擇後角的重(zhong)要條件。粗銑時，由(you)于進給量大，切削(xuē)🧡負荷重，發熱量大(da)，要求刀🧑🏾🤝🧑🏼具散熱條(tiao)件好，因此，後角應(yīng)選🐕擇小一些。精銑(xǐ)時，要🔞求刃口鋒利(li)，減輕後刀面與加(jiā)工表面的摩擦，減(jiǎn)小彈性變形，因此(ci)，後角應選擇大一(yi)些。
③ 螺旋角：爲使銑(xǐ)削平穩，降低銑削(xue)力，螺旋角應盡可(ke)能選擇大一✌️些。
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（ ）改善刀具結構。
① 減(jian)少銑刀齒數，加大(dà)容屑空間。由于鋁(lü)件材料塑性㊙️較大(dà)♉，加✏️工中切削變形(xing)較大，需要較大的(de)容屑空間☀️，因此容(rong)屑⚽槽底半徑應該(gai)較大、銑刀齒數較(jiao)少爲好。
② Ra=0.4um 。在使用新刀之前(qián)，應該用細油石在(zài)刀齒前、後面輕輕(qing)磨幾下，以消除刃(rèn)磨刀齒時殘留的(de)毛刺及輕微的鋸(ju)齒紋。這樣，不但可(ke)以降低切削熱而(er)且切削變形也比(bi)較小。
③ 0.2mm ，否則(ze)容易産生積屑瘤(liu)。切削時，工件的溫(wen)度一般不要超過(guò) 100 ℃
對于剛性較差的(de)薄壁鋁件工件，可(kě)以采用以下的夾(jiá)裝方法，以減少變(biàn)形：
① 對于薄壁襯套(tao)類零件，如果用三(san)爪自定心卡盤或(huò)彈😍簧夾頭從🈲徑向(xiang)夾緊，加工後一旦(dan)松開，工件必然發(fā)生變形。此時，應該(gai)利用剛性較好的(de)軸向端面壓緊的(de)方法。以零件内孔(kong)定位，自制一個👣帶(dai)螺紋的穿心軸，套(tào)入零件的内孔，其(qí)上用一個蓋闆壓(yā)緊端面再用螺帽(mào)背緊。加工外圓時(shi)就可避免夾緊變(bian)形，從而得到滿意(yì)的加工精度。
② 對薄(bao)壁薄闆工件進行(háng)加工時，最好選用(yòng)真空吸盤，以獲得(dé)🈚分布均勻的夾緊(jin)力，再以較小的切(qie)削用量🌈來加工，可(ke)♉以很好地防止🌍工(gōng)件變形。
另外，還可(kě)以使用填塞法。爲(wèi)增加薄壁工件的(de)工藝剛性🚩，可✉️在工(gong)🐇件内部填充介質(zhi)，以減少裝夾和切(qie)削😍過程中工✨件達(dá)變形。例如，向工件(jiàn)内灌入含 3% ～ 6% 硝酸鉀(jiǎ)的尿素熔融物，加(jia)工以後，将工件浸(jin)入水或🚩酒精🏃🏻中，就(jiù)可以将該填充物(wu)溶解倒出。
高速切削(xue)時，由于加工餘量(liang)大以及斷續切削(xuē)，因此💃🏻銑削過程🐅往(wang)🌈往産生振動，影響(xiǎng)加工精度和表面(miàn)粗糙度。所以，數控(kong)🔞高速切削加工工(gong)藝過程一般可分(fen)⛹🏻♀️爲：粗加工 半精加(jia)工 — 清角加工 — 精加(jia)工等工序。對于精(jīng)度要求高的零件(jian)，有時需要進行二(er)🐕次半精加工，然後(hou)再進行精加工。粗(cu)加工之後，零😘件可(ke)以自然冷卻，消除(chú)粗加工産生的内(nèi)應力，減小變形。粗(cū)加工之後留下的(de)✏️餘量應大于變形(xing)量，一般爲 1 2mm 。精加工(gong)時，零件精加工表(biǎo)面要保持均勻的(de)加工餘量，一般以(yǐ) 0.2 ～ 0.5mm 爲宜，使刀具在加(jiā)工過程中處于平(ping)穩的狀态，可以大(dà)🥵大減少切🌈削變形(xíng)，獲得良好的表面(mian)加工質量，保🛀證産(chan)品的精度。
二、減小(xiao)加工變形的操作(zuo)技巧
1 、對于加工餘量(liàng)大的零件，爲使其(qí)在加工過程中有(you)比較好的散熱條(tiáo)件，避免熱量集中(zhong)，加工時，宜采用對(dui)稱☁️加工。如有一塊(kuai) 90mm 厚的闆料需要加(jiā)工到 60mm ，若銑好一面(mian)後立即銑削另一(yi)面，一次加工到最(zuì)後尺寸💘，則平面度(dù)達 ；若采用反複進(jìn)刀對稱加工，每一(yi)面分兩次加工到(dao)最後尺寸⭕，可保證(zhèng)平面度達到 。
2 、如果(guǒ)闆材零件上有多(duo)個型腔，加工時，不(bu)宜采用一個型腔(qiāng)一個型腔的次序(xu)加工方法，這樣容(róng)易造成零件受力(li)🔅不均勻而🈲産生變(biàn)形。采用分層多次(cì)加工，每一層盡量(liang)同時加工到所有(you)的型腔，然後再加(jiā)工下一個層次，使(shǐ)零件均勻受力🔴，減(jiǎn)小變形。
3 、通過改變(bian)切削用量來減少(shao)切削力、切削熱。在(zai)切削用量✂️的三要(yào)素中，背吃刀量對(duì)切削力的影響很(hen)大。如果加工餘量(liang)太大，一次走刀的(de)切削力太大，不僅(jin)會使零件變形，而(ér)且還會影響機床(chuang)主軸剛性、降低刀(dao)具的耐用度。如果(guǒ)✍️減少背吃刀量，又(yòu)會使生産效率大(da)打折扣。不過，在數(shù)控😍加工中都是高(gāo)速銑削，可以克服(fu)這一難🍉題。在減少(shǎo)背吃刀量的同時(shi)，隻🧑🏾🤝🧑🏼要相應地增大(da)進給，提高機床的(de)轉速，就可以降低(di)切削力，同時保證(zhèng)加工效率。
、走刀順(shùn)序也要講究。粗加(jia)工強調的是提高(gāo)加工效率，追求單(dān)❤️位👄時間内的切除(chú)率，一般可采用逆(ni)銑。即以最快的⭐速(su)度、最短的時間切(qiē)除毛坯表面的多(duō)餘材料，基本形成(chéng)精加工✉️所要求的(de)幾何輪廓。而精加(jia)工所強調的是高(gāo)精度高質量，宜采(cai)用順銑。因爲順銑(xǐ)時刀齒的切削厚(hou)度從㊙️最大逐漸遞(di)減至零，加工硬化(hua)程度大爲減輕，同(tong)時減輕零件的變(bian)形程度。
6 、在加工帶型腔零(ling)件時，加工型腔時(shi)盡量不要讓銑刀(dao)像鑽頭⭐似的直接(jie)向下紮入零件，導(dǎo)緻銑刀容屑空間(jian)🍉不夠❤️，排屑🧑🏾🤝🧑🏼不順暢(chang)，造成零件過熱、膨(peng)脹以及崩刀、斷刀(dāo)等不利現象。要先(xian)用與銑刀同尺寸(cùn)或大一❄️号的鑽頭(tou)♉鑽下刀孔⭕，再用銑(xǐ)刀銑削。或者，可以(yǐ)用 CAM 軟件生産螺旋(xuán)下刀程序。